ਕੀ ਤੁਸੀਂ ਜਾਣਦੇ ਹੋ ਕਿ ਟੀਕੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਟੀਕੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪੜਾਅ?

ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਟੀਕੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਚਾਰ ਪੜਾਅ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਭਰਨਾ - ਡਰਮਿੰਗ - ਡਿਸਮੈਲਡਿੰਗ, ਆਦਿ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

1.ਸਟੇਜ ਭਰਨ ਨੂੰ ਭਰਨਾ ਪੂਰੀ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਚੱਕਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਹੈ, ਸਮਾਂ ਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਲਗਭਗ 95% ਤੱਕ ਦੇ ਮੋਲਡ ਕਵੀਟੀ. ਸਿਧਾਂਤ ਵਿੱਚ, ਭਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਛੋਟਾ ਕਰੋ, ਉਵੇਂ ਉੱਚੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਪਰ ਅਭਿਆਸ ਵਿੱਚ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਟਾਈਮ ਜਾਂ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਕਈਂਂਤਾਂ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਹੈ. ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟ ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਭਰਾਈ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਭਰਾਈ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਭਰਾਈ ਦੇ ਸਮੇਂ, ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਨਿਕਾਸੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਮੁੱਚੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ; ਸਥਾਨਕ ਨਕੀਕ ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਠੀਕ ਰਹੇ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਵੀ ਪਤਲੀ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਸ ਲਈ, ਫਲੋ ਕੰਟਰੋਲ ਪੜਾਅ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਭਰਨ ਦਾ ਵਿਵਹਾਰ ਅਕਸਰ ਭਰਪੂਰ ਵਾਲੀਅਮ ਦੇ ਆਕਾਰ ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਯਾਨੀ ਫਲੋ ਕੰਟਰੋਲ ਸਟੇਜ ਵਿਚ, ਉੱਚ ਰਫਤਾਰ ਭਰਾਈ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪਿਘਲ ਦਾ ਸ਼ੀਅਰ ਪਤਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਕਸਰ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਰੇਟ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਪ੍ਰਬਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਘੱਟ-ਸਪੀਡ ਭਰਨ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਜਦੋਂ ਘੱਟ ਗਤੀ ਭਰਨਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਸਥਾਨਕ ਲੇਸਪਾਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਿਸ਼ਾਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਹੌਲੀ ਦੁਬਾਰਾ ਭਰਨ ਦੀ ਦਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਥਰਮੋਪਲੇਸਟਿਕਸ ਦੇ ਹੌਲੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਜਲਦੀ ਠੰਡੇ ਮੋਲਡ ਵਾਲੀ ਕੰਧ ਦੁਆਰਾ ਲੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਲੇਕਿਨ ਦੇ ਨਾਲ, ਠੀਕ ਰਹਿਤ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸੰਘਣੀ ਹੈ, ਜੋ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪ੍ਰਤੀਕ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਫੁਹਾਰੇ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਹਿਰ ਦੇ ਸਾਹਮਣੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪੌਲੀਮਰ ਚੇਨ ਲਗਭਗ ਪੈਰਲਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਲਹਿਰ ਦੇ ਸਾਹਮਣੇ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਦੋ ਟ੍ਰੇਟਰ ਇਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਸੰਪਰਕ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਪੌਲੀਮਰ ਚੇਨਾਂ ਇਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹਨ; ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪਿਘਲ ਦੇ ਦੋ ਤਾਰਾਂ ਵਿਚ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਗੁਣ ਹਨ (ਮੋਲਡ ਪਥਰਾਅ, ਵੱਖਰੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਵਿਚ ਵੱਖਰੇ ਰਿਹਾਇਸ਼ੀ ਸਮਾਂ) ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਿਘਲ ਲਾਂਘੇ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿਚ ਮਾਈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ struct ਾਂਚਾਗਤ ਤਾਕਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਹਿੱਸੇ ਚਾਨਣ ਦੇ ਹੇਠਾਂ automeans ੁਕਵੇਂ ਕੋਣ ਤੇ ਰੱਖੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਵੇਖਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਠਨ ਵਿਧੀ ਹੈ. ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਨਾ ਸਿਰਫ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ loose ਿੱਲੀ ਮਾਈਕਰੋਸਟ੍ਰਕਚਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਭੰਜਨ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ.　　

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿਚ ਪੈਦਾ ਹੋਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੀ ਤਾਕਤ ਬਿਹਤਰ ਹੈ, ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿਚ ਦੋ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਹਵਾ ਵਿਚ ਵਾਧਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਵੈਲਡਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ; ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਤਾਕਤ ਮਾੜੀ ਹੈ.

2. ਹੋਲਡਿੰਗ ਪੜਾਅ ਦਾ ਕੰਮ ਲਗਾਤਾਰ ਦਬਾਅ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਸੁੰਗੜ ਦੇ ਵਿਵਹਾਰ ਦੀ ਪੂਰਤੀ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਕਰਨ ਲਈ, ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਘਣਤਾ (ਡਿਸਕਾੱਪਤਾ) ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ. ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਪਿਛਲਾ ਦਬਾਅ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡ ਪਾਵਟੀ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨਾਲ ਭਰ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਸੰਕੁਚਨ ਹੋਲਡਿੰਗ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ, ਟੀਕੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਪੇਚ ਸਿਰਫ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਅੱਗੇ ਵਧ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਸਮੇਂ ਵਹਾਅ ਨੂੰ ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਵਾਹ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਟੇਜ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਠੰਡਾ ਅਤੇ ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲਿਆ ਕੋਣ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵੱਧਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਗੁੜਬਤਾ ਵਿੱਚ ਵਿਰੋਧ ਬਹੁਤ ਵਿਸ਼ਾਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਪੈਕਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਪਲੱਸਲੀ ਘਣਤਾ ਜਾਰੀ ਹੈ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਹੋਲਡਡ ਪਥਰਾਅ ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ ਗੁਫਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਉੱਚੇ ਮੁੱਲ ਤੇ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.　

ਪੈਕਿੰਗ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਕਾਰਨ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ ਤੇ ਕੰਪ੍ਰੈਸਿਅਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਉੱਚੇ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਸੰਘਣੇ ਅਤੇ ਸੰਘਣੇ ਹਨ; ਹੇਠਲੇ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ, ਪਲਾਸਟਿਕ os ਿੱਲੇ ਅਤੇ ਸੰਘਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਘਣਤਾ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਨਾਲ ਬਦਲਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ. ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਦਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੁਣ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਭੂਮਿਕਾ ਨਹੀਂ ਨਿਭਾਉਂਦਾ; ਦਬਾਅ ਸਭ ਤੋਂ ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਗੁਫਾ ਨੂੰ ਭਰ ਦਿੱਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਮਿਡਲ ਕ੍ਰਿਸਟ੍ਰੇਟ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਸੰਚਾਰਿਤ ਦੇ ਦਬਾਅ ਲਈ ਮਾਧਿਅਮ ਵਜੋਂ ਕਰਾਰਾਂ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਮੋਲਡ ਗੁਫਾ ਵਿਚ ਦਬਾਅ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਮਦਦ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਲਈ ਉਚਿਤ ਤਾਕਤ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਉੱਲੀ ਵਿਸਥਾਰ ਬਲ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰੇਗੀ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੇ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਮਦਦਗਾਰ ਹੈ; ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇ ਮੋਲਡ ਵਿਸਥਾਰ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡਡ ਉਤਪਾਦ, ਓਵਰਫਲੋਅ ਦੇ ਬੁਰਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਹੋਣਾ ਸੌਖਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹੋ.

ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਕਿਸੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਕਾਫ਼ੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਕਾਫ਼ੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨਾਲ ਇੱਕ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਕਾਫ਼ੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

3.ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਕੂਲਿੰਗ ਸਟੇਜ, ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਠੰ .ਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡੈਮੋਲਡ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ ਪੂਰੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦੇ ਲਗਭਗ 70% ~ 80% ਲਈ ਖਾਤਿਆਂ, ਇਕ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਘਟਾਉਣ. ਇੱਕ ਗਲਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿਜ਼ਾਇਨਡ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਵਧਾਏਗੀ; ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ. ਪ੍ਰਯੋਗ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਮੈਲ ਤੋਂ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਲਗਭਗ ਦੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਭਸਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਕੀ 95% ਪਿਘਲ ਤੋਂ ਉੱਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਲੀ ਵਿਚ ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਪਾਈਪ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਗਰਮੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਕੰ row ੇ ਦੁਆਰਾ ਕੂਲਿੰਗ ਅਧਾਰ ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਪਾਈਪ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਤੋਂ ਉੱਡ ਗਈ ਹੈ. ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਣੀ ਦੁਆਰਾ ਦੂਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਗਰਮੀ ਦੀ ਥੋੜ੍ਹੀ ਮਾਤਰਾ ਉੱਲੀ ਵਿਚ ਜਾਰੀ ਰੱਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤਕ ਇਹ ਬਾਹਰਲੀ ਦੁਨੀਆਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿਚ ਨਹੀਂ ਆਉਂਦੀ ਅਤੇ ਹਵਾ ਵਿਚ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.　　

ਟੀਕੇ ਦੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਮੋਲਿੰਗ ਸਾਈਕਲ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਟਾਈਮ, ਭਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਰੱਖਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ ਅਤੇ ਰੀਲਿਜ਼ ਟਾਈਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਲਗਭਗ 70% ~ 80%. ਇਸ ਲਈ, ਕੂਲਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਸਿੱਧਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ. ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ ਸਟੇਜ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਹੱਤਿਆ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਾਹਰ ਕੱ The ੋ ਜਿਸਨੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਨਿਪਟਾਰੇ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਜ਼ੋਰਾਂ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਕਾਰਨ ਖਰਾਬੀ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ.　　

ਉਹ ਕਾਰਕ ਜੋ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ: ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦ ਡਿਜ਼ਾਈਨ.　

ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ. ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕੂਲਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਵਰਗ ਜਾਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਰਨਰ ਵਿਆਸ ਦੀ 1.6 ਵੀਂ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਭਾਵ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੁੱਗਣੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ 4 ਵਾਰ ਵਧਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.　

ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਇਸ ਦਾ ਕੂਲਿੰਗ ਤਰੀਕਾ.ਮੋਲਡ ਕੋਰ, ਕਵੀਟੀ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਸਮੱਗਰੀ ਸਮੇਤ, ਕਵੀਤ ਦੀ ਦਰ ਸਮੇਤ, ਠੰਡਾ ਰੇਟ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਉੱਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਥਰਮਾਅਲ ਚਾਲਕਤਾ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਤੋਂ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ.　ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਪਾਈਪ ਕੌਂਫਿਗਰੇਸ਼ਨ.ਠੰ .ੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਪਾਈਪ ਮੋਲਡ ਪਥਰਾਪਣ ਲਈ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਪਾਈਪ ਵਿਆਸ ਜਿੰਨੀ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.   ਕੂਲੈਂਟ ਪ੍ਰਵਾਹ.ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਜਿੰਨੀ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ), ਠੰਡਾ ਹੋਣਾ ਗਰਮੀ ਦੀ ਛੜੀ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਦਾ ਹੈ.　ਕੂਲੈਂਟ ਦਾ ਸੁਭਾਅ. ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਲੇਸ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਉੱਲੀ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਤਬਾਦਲੇ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਕੂਲੈਂਟ ਕੋਸੋਸੈਸੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰੋ, ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਠੰਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ.　 ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਚੋਣ.ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਸ ਗਤੀ ਦੇ ਮਾਪ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਸਮੇਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗਰਮ ਜਗ੍ਹਾ ਤੋਂ ਇੱਕ ਠੰਡੇ ਸਥਾਨ ਤੇ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਪਲਾਸਟਿਕਿਕਸ ਦੇ ਥਰਮਲ ਚਾਲਾਂ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਭੰਡਾਰਾਂ ਦੀ ਚੰਗੀ ਗਰਮੀ ਘੱਟ ਹੈ, ਜਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ.　　ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈਟਿੰਗ. ਫੀਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਈਜੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਠੰਡਾ ਸਮਾਂ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ.　 ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਿਯਮ:ਕੂਲਿੰਗ ਚੈਨਲ ਨੂੰ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹੈ.　　ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਹੀ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਕੂਲਿੰਗ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਹੋਲ ਸਟੈਂਡਰਡ ਸਾਈਜ਼ ਦੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.　　ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਨੂੰ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਪਲੈਵਲ ਦੇ ਕੰਧ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ - ਮੋਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਅਤੇ ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ.　　

 4. ਡੀਮੋਲਡਿੰਗ ਸਟੇਜ ਡੀਮੋਲਡਿੰਗ ਟੀਕੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਵਿੱਚ ਆਖਰੀ ਲਿੰਕ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਪਰ ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਅਜੇ ਵੀ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਗਲਤ ਡੀਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਡੀਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਨੁਕਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਡੈਮੋਲਡ ਕਰਨ ਲਈ ਦੋ ਮੁੱਖ ਤਰੀਕੇ ਹਨ: ਈਜੈਕਟਰ ਬਾਰ ਡੈਮਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ. ਜਦੋਂ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ struct ਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਉਚਿਤ ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.